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    Con i motori endotermici è stato da sempre 
    necessario sintonizzare alle diverse condizioni di funzionamento sia la 
    miscela aria - carburante che l'accensione. 
     
    Già il Modello A di Henry Ford ha permesso agli automobilisti di influenzare 
    l'accensione e l'alimentazione della benzina tramite regolatori posti sul 
    piantone del volante. Oggi tutti i moderni autoveicoli vengono equipaggiati 
    dalle case produttrici esclusivamente con sistemi di gestione del motore 
    elettronici. Sia che si tratti di mono iniezione , simile ad un carburatore, 
    o di iniezione multigetto, senza dubbio più efficace, o ancora di iniezione 
    diretta diesel Common-Rail con regolazione della pressione di alimentazione, 
    non c'è differenza, poiché tutte e tre le varianti vengono comandate per 
    mezzo di un dispositivo Hi-Tech, la centralina di gestione del motore. 
    
      
    
      
    
    
    1. La centralina di 
    gestione del motore 
      
    La centralina di gestione del motore è responsabile dell'intera gestione del 
    motore e controlla, comanda e regola tutte le principali funzioni del 
    motore, prendendo in considerazione il rispettivo stato di carico 
    relativamente ad ogni parametro d'ambiente come ad es. la temperatura 
    esterna e la densità atmosferica o la temperatura del motore, liquido 
    refrigerante ed olio, etc. Ciò è possibile grazie all'acquisizione dei dati 
    di funzionamento e spostamento con l'ausilio di elementi sensibili e sensori, 
    i quali rilevano con estrema precisione pressioni, temperature, numero 
    di giri, velocità del veicolo e masse d'aria. La 
    centralina di gestione del motore rielabora così la banca dati 
    (memorizzata in uno speciale chip), insieme 
    con i diagrammi caratteristici e le linee 
    caratteristiche tutti i dati preimpostati per 
    l'iniezione, l'accensione, 
    la pressione di alimentazione e 
    valore lambda. In tal modo vengono, ad esempio, 
    calcolati di continuo e dipendentemente dallo stato di carico e dai 
    parametri d'ambiente, il punto d'accensione ottimale ed il carburante 
    necessario, in relazione alla fasatura d'iniezione 
    corretta ed alla rispettiva pressione d'alimentazione. 
      
    Sulla base degli ultimi ritrovati della tecnica, la banca dati viene 
    ottimizzata nel processo di Chip Tuning, vale a dire che tutti i diagrammi 
    caratteristici e tutte le linee caratteristiche rilevanti, ad es. per il 
    tempo e la quantità di iniezione, il punto di accensione e la regolazione 
    della pressione di alimentazione, la limitazione della coppia e l'emissione 
    di particelle inquinanti, vengono misurati 
    interdipendentemente per tutti i regimi di coppia, nonché elaborati e 
    modificati tramite una specifica programmazione del computer 
    tridimensionale. Tale modifica dipende dal carico e dal numero di giri 
    nell'area di tolleranza ed avviene in modo tale da ottenere un rapporto 
    ottimale fra potenza massima e coppia massima, 
    tenendo sempre conto di due fattori fondamentali: lunga durata del motore e 
    minimo consumo di carburante. Si ottiene così una maggior prestazione del 
    motore, ma soprattutto un sensibile incremento di coppia. Sono possibili 
    aumenti di potenza e coppia tra il 20% e il 40% per i motori turbo e tra 
    l'8% e il 12% per i motori aspirati, con l'effetto di un notevole 
    miglioramento di accelerazione, agilità e velocità massima dell'autoveicolo. 
    In generale il motore diviene più grintoso e potente, pur senza pregiudicare 
    minimamente l'affidabilità, al pari delle vetture di 
    serie, 
    la durata e l'idoneità al'uso
    quotidiano del motore stesso, naturalmente con 
    la prerogativa di un 
    tuning moderato, un uso responsabile ed una manutenzione regolare. 
    
    
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    2. Compiti 
    della centralina di gestione del motore 
      
    A) Comando dell'accensione 
    Per poter sfruttare al meglio il carburante risparmiando energia, è 
    necessario poter calcolare in qualsiasi momento il punto di accensione 
    giusto - nei motori diesel la fasatura d'iniezione ideale - in rapporto al 
    numero di giri, al carico, alla temperatura ed ad altri parametri di 
    controllo. 
      
    B) Controllo dell'angolo di chiusura 
    A seconda del numero di giri cambia l'intervallo di tempo fra i segnali di 
    comando del sistema d'accensione. Per ottenere un'energia di accensione 
    costante è tuttavia necessaria un'apposita corrente primaria per la quale è 
    a sua volta indispensabile un determinato tempo di chiusura che non viene 
    sempre raggiunto nel caso di un elevato numero di giri. Ne consegue che 
    possono verificarsi delle mancate accensioni ad alti numeri di giri. 
      
    C) Regolazione del battito in testa 
    Nei motori moderni a basso consumo l'obiettivo è quello di realizzare un 
    rapporto di compressione elevato per poter conseguentemente ottenere una 
    coppia elevata e quindi un consumo specifico basso. Aumentando la 
    compressione aumenta tuttavia il pericolo dell'autoaccensione incontrollata 
    che provoca una combustione 'a battiti'. Tramite i segnali del sensore delle 
    oscillazioni situato sul blocco motore, la centralina di gestione del motore 
    elabora e comanda un'accensione leggermente 
    ritardata. 
      
    D) Iniezione del carburante 
    Dipendentemente dai segnali dei sensori per massa d'aria, numero di giri, 
    carico, ed altri fattori di correzione, l'elettronica calcola il tempo 
    d'iniezione necessario e la quantità di carburante da 
    iniettare, per soddisfare esigenze quali: il calo dei 
    consumi, la riduzione delle emissioni nocive contenute nei gas di scarico e 
    l'incremento delle prestazioni specifiche del motore. 
      
    E) Regolazione Lambda 
    La miscela aria-carburante viene regolata per mezzo del microcontrollore in 
    rapporto alla composizione dei gas di scarico (misurata tramite la sonda 
    lambda) su un valore ideale (lambda=1), in modo da conseguire un elevato 
    rendimento del catalizzatore e di conseguenza un basso contenuto di sostanze 
    nocive. La sonda lambda misura quindi prima del catalizzatore la 
    concentrazione di ossigeno residua nei gas di scarico. Questi valori di 
    misurazione vengono trasmessi ininterrottamente alla centralina di gestione 
    del motore la quale include poi suddetti dati di misurazione nei calcoli in 
    corso. 
      
    F) Regolazione minimo di giri - alimentazione 
    Le differenti temperature del motore con i connessi coefficenti di aderenza, 
    nonché i condotti di aspirazione non perfettamente puliti e molti altri 
    fattori determinano un numero di giri al minimo differente ad uguale 
    sezione-bypass. Regolando il numero di giri al minimo, l'alimentazione viene 
    modificata in modo tale che il numero di giri acquisito tramite il sensore 
    del numero di giri (sensore Hall) rimanga su un valore costante predefinito. 
    Allo stesso modo vengono calcolati anche i parametri per l'avviamento a 
    caldo - e a freddo. 
      
    G) Regolazione della pressione di alimentazione 
    Negli autoveicoli dotati di turbocompressore, con 
    l'ausilio della centralina vengono altresì calcolati l'altezza della 
    pressione di carico ed il volume di carico necessari, i quali vengono poi 
    regolati sul valore nominale per mezzo di appositi sensori. 
      
    H) Riciclo dei gas combusti 
    Per migliorare la qualità dei gas di scarico e abbattere 
    l'inquinamento, all'aria pulita aspirata vengono
    addizionati i gas di scarico in quantità 
    misurata. 
      
    I) Servizio e funzioni di sicurezza 
    - Controllo della plausibilità dei valori impostati al fine di evitare 
    malfunzionamento. 
    - Controllo severo dei sistemi "Drive by wire" installati ormai in tutti i 
    veicoli moderni come Ega. 
    - Riconoscimento dei difetti nei sensori ed attuatori con memorizzazione nel 
    sistema diagnostico. 
    
    
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    3. 
    Funzionamento della centralina di gestione del motore 
      
    La centralina di gestione del motore è un microprocessore ad alte 
    prestazioni che, sulla base dei valori di misurazione in entrata, calcola in 
    collegamento con la sua banca dati preimpostata tutte le funzioni di 
    regolazione e comando. Una delle funzioni principali nei motori a benzina 
    consiste nel calcolo della quantità massima possibile e necessaria da 
    iniettare di volta in volta. La quantità di carburante da iniettare dipende 
    dall'aria aspirata. Per il perfetto funzionamento del catalizzatore, il 
    rapporto aria - carburante deve essere assolutamente corretto in modo tale 
    che il catalizzatore possa lavorare alla perfezione. Nel caso di 
    accelerazione a pieno carico bisogna tuttavia ignorare i valori lambda così 
    da rendere possibile l'accelerazione massima. Oltre a ciò bisogna definire 
    il momento in cui far accendere la miscela compressa. Nel caso di ritardo 
    dell'accensione, aumentano i consumi, ad accensione anticipata, invece, il 
    motore inizia a 'battere'. La centralina di gestione del motore svolge molte 
    altre funzioni ancora come ad esempio il disinnesto dolce dell'impianto 
    d'iniezione mentre il motore gira al massimo, o una volta raggiunto il 
    limite di velocità massima preimpostato (ad es. negli M3, M5, E50, e così 
    via). È inoltre possibile integrare un regolatore della velocità che viene 
    comandato dalla centralina stessa. Spesso il comando della ventilazione 
    prolungata e della fase di corsa a freddo avviene sulla base di diversi 
    valori di misurazione come ad esempio: temperatura del liquido di 
    raffreddamento e del carburante, temperatura esterna e dell'olio. Nei 
    moderni motori diesel la quantità d'iniezione viene determinata in rapporto 
    alla massa d'aria aspirata, alla pressione dell'aria, alla temperatura 
    esterna, al numero di giri ed al carico. Ciò si rende necessario per 
    soddisfare i requisiti delle norme sulle emissioni. Nei veicoli 
    turbocompressi si devono inoltre definire esattamente e 'regolare' 
    la pressione e il volume di alimentazione del 
    turbocompressore, in correlazione con il carico ed il numero di giri. Anche 
    i dati necessari al comando sono memorizzati nell'Eprom. Sulla base di 
    tali dati, memorizzati in maniera tridimensionale 
    nei diagrammi caratteristici, la centralina calcola la quantità 
    d'iniezione possibile o necessaria ad un determinato regime di giri 
    e di carico. 
    
    
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    4. Perché 
    non direttamente dal produttore della vettura? 
      
    Nella realizzazione delle centraline le case produttrici devono scendere 
    a parecchi compromessi. L'autoveicolo deve innanzitutto consumare meno 
    carburante possibile ed essere conforme alle norme di legge sulle emissioni. 
    Non bisogna poi dimenticare altri fattori quali le differenze nella qualità 
    del carburante o combustibile tra i vari paesi nei quali vengono utilizzati 
    i veicoli, l'incremento delle emissioni nocive a causa di carburanti o 
    combustibili scadenti, la mancata osservanza delle ispezioni e non da ultimo 
    naturalmente anche le motivazioni economiche come ad es. le classi 
    d'assicurazione. Come risultato di tali limitazioni presenti nella 
    produzione dei veicoli in serie si hanno programmi poco grintosi e 
    conseguentemente poco efficienti. L'esperienza insegna che le centraline 
    di gestione dei motori di serie delle case produttrici non sono altro che il 
    risultato di un compromesso: i diagrammi caratteristici, infatti, vengono di 
    regola impostati in modo che alle tolleranze nello scambio dati interno 
    venga garantito un grado d'efficienza "Good Enough". Tra l'altro ormai 
    tutte le case produttrici offrono motori identici, o quasi identici, a 
    livello meccanico, con prestazioni molto differenti. La variante 
    prestazionale più potente è solitamente anche
    la più costosa di 
    modelli con motori quasi identici a livello meccanico 
    e viene spesso ottenuta servendosi 
    solo di un software modificato nella centralina. In 
    passato le varianti più potenti venivano offerte non prima di un anno e 
    mezzo o due dopo aver venduto il primo autoveicolo della serie, così da 
    stimolare i clienti già acquisiti all'acquisto di un nuovo autoveicolo. I 
    reparti di marketing sono determinanti in questo gioco. Se siete disposti a 
    sottoporre regolarmente a manutenzione la Vostra auto e ad accettare consumi 
    leggermente aumentati ai regimi superiori, allora Vi aspettano prestazioni 
    grandiose. Il nostro scopo è quello di migliorare sensibilmente 
    tramite la nostra ottimizzazione  la potenza e la coppia a tutti i 
    regimi. E, proprio nei veicoli turbodiesel, dopo l'ottimizzazione avrete 
    l'impressione di essere alla guida di un'altra classe automobilistica. 
      
    La coppia è la pietra miliare per l'ottimizzazione di un veicolo. 
    L'incremento netto della coppia, non solo a pieno carico, bensì 
    principalmente anche a regimi intermedi e bassi, in concomitanza con 
    l'incremento della potenza a tutti i regimi, fa sì che il motore reagisca 
    molto meglio alle accelerazioni impresse, rendendo così l'auto nel complesso 
    più dinamica ed agile. I fastidiosi cali di potenza, l'andamento a 
    singhiozzo, le carenze in fase di avviamento e accelerazione, con i nostri 
    Chip sono ormai acqua passata. Sono i nostri Tuning Chip che Vi regaleranno 
    l'auto che avete sempre sognato. 
        
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